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Menschen. Ideen. Macher. – Unser Mitglied Ericsson

Menschen. Ideen. Macher. – Unser Mitglied Ericsson

Ericsson

Im Interview: Ralf Wellens, Program Manager 5G for Europe, Ericsson

Die leistungsstarken, programmierbaren Mobilfunknetze von Ericsson bieten täglich Konnektivität für Milliarden von Menschen. Seit fast 150 Jahren ist Ericsson Pionier bei der Entwicklung von Kommunikationstechnologien und bietet Lösungen für Netzbetreiber und Unternehmen an. Das 1876 gegründete Unternehmen mit Hauptsitz in Stockholm beschäftigt weltweit zirka 100.000 Mitarbeitende und arbeitet mit Kunden in rund 180 Ländern zusammen. 2023 erwirtschaftete Ericsson einen Umsatz von 263,4 Milliarden SEK. Zu den 162 durch Ericsson unterstützten 5G-Livenetzen weltweit zählen auch Netze in Deutschland und der Schweiz. In Deutschland beschäftigt Ericsson rund 2.400 Mitarbeitende an 12 Standorten.

Seit 2016 ist Ericsson auf dem RWTH Aachen Campus als Partner für die Mobilfunktechnologie der Zukunft aktiv. Unter Mitwirkung von Ericsson bietet die Demonstrationsfabrik Aachen eine Testumgebung für Anwendungen aus Logistik, Produktion, Mobilität und Energie, in der verschiedene Aspekte neuer Mobilfunktechnologien in praxisnahen Anwendungsfällen umgesetzt und evaluiert werden können. Heute ist Ericsson aktiv in Centerprojekten, in denen hohe Datenraten und Echtzeitkommunikation entscheidend für eine erfolgreiche Umsetzung sind. Dazu gehört das Centerprojekt Digital Twin for safety and efficient – Operation Sichere und effiziente Shopfloor-Interaktion durch digitale Zwillinge, Computer Vision, 5G und Augmented Reality. 

Ralf Wellens sieht im direkten Austausch mit Unternehmen innerhalb der Community des Center DIO eine wertvolle Chance, 5G-Technologien praxisnah und bedarfsgerecht weiterzuentwickeln. Im Interview spricht er darüber, welchen Mehrwert die Community für Ericsson bietet und welche Technologien er als wegweisend für die Zukunft der Produktion betrachtet.

Welchen Mehrwert bietet Ihnen die Zusammenarbeit mit dem Center DIO?
Die Zusammenarbeit im Center DIO ist für uns als Anbieter von 5G und demnächst 6G eine wichtige Plattform, um die Anforderungen von Industrieunternehmen, die unsere Technologie in ihrem Betrieb einsetzen wollen, besser zu verstehen. Sehr wichtig sind dabei für uns die Centerprojekte, in denen wir Anwendungen exemplarisch mit Partnern entwickeln. Diese enge Kooperation ist für uns essenziell, um unsere Produkte besser auf diese Bedürfnisse auszurichten.

Welche Technologien sehen Sie persönlich als wegweisend für die Produktion von morgen?
5G heute und 6G in naher Zukunft sind zum einen Grundpfeiler für die Digitalisierung der Produktion, da sie die Übertragung von Daten in Echtzeit in praktisch jeder Anwendung ermöglichen und somit eine zeitnahe Steuerung von Produktionsprozessen entlang des Optimums unterstützen. Des Weiteren wird durch die kabellose Kommunikation die Flexibilität erhöht, was positive Auswirkungen auf die Effizienz hat.

Herzlichen Dank an Ralf Wellens für das Interview und die Einblicke in die Rolle von heutigen und zukünftigen Mobilfunktechnologien für die Gestaltung der Produktion von morgen, die Wirtschaftlichkeit, Effizienz und Nachhaltigkeit verbindet.

 

Werden Sie Mitglied im Center DIO und gestalten Sie die Produktion von morgen aktiv mit. An der Schnittstelle von Forschung und Industrie bestimmen Sie mit, welche Themen in unseren Projekten im Fokus stehen. Profitieren Sie von exklusiven Leistungen, neuestem Forschungswissen und einem starken Netzwerk aus Hersteller- und Anbieterunternehmen. Bringen Sie Ihre Herausforderungen ein – wir entwickeln gemeinsam praxisnahe, technologiegetriebene Lösungen für eine effiziente und nachhaltige Produktion.

Werden Sie Teil unserer Community und bringen Sie Innovation auf den Shopfloor. Wir freuen uns auf den Austausch mit Ihnen.

Ihre Ansprechpartner:

Stefan Leachu, Centerleiter
Dr. Jan Wilhelm, Community Manager

E-Mail: info@center-dio.de
Telefon: +49 172 3190 776

 

 

 

Aktuelles

Cyber Security Expert Circle: Wissen teilen, Sicherheit stärken

Cyber Security Expert Circle: Wissen teilen, Sicherheit stärken

Im Jahr 2023 wurden 134.407 Cyberangriffe gemeldet, die einen Schaden von rund 206 Milliarden € verursacht haben. Diese alarmierenden Zahlen unterstreichen die wachsende Bedrohungslage im Cyberraum. Gleichzeitig erschwert der zunehmende Fachkräftemangel die Akquise von qualifiziertem Personal, das in der Lage ist, diesen Herausforderungen effektiv zu begegnen.

Vor diesem Hintergrund bietet der Cybersecurity Expert Circle  eine innovative Plattform für den Austausch von Expertinnen und Business-Vertreterinnen im Bereich Cybersecurity. Unser Ziel ist es, Wissen, Erfahrungen und Best Practices zu teilen, um gemeinsam praxisrelevante Lösungen zu entwickeln und die digitale Sicherheit nachhaltig zu stärken. Dazu wollen wir den Zugang zum Themenfeld Cybersecurity vereinfachen und eine Plattform schaffen, die den Austausch von Wissen und Erfahrungen fördert. Im regelmäßigen Dialog aller Teilnehmenden entstehen praxisnahe Handlungsempfehlungen, die in Form von OnePagern und Visualisierungen aufbereitet werden. Diese Materialien helfen dabei, komplexe Sachverhalte verständlich darzustellen und konkrete Schritte für die Umsetzung im Unternehmensalltag aufzuzeigen.

Die erwarteten Ergebnisse des Cybersecurity Expert Circle sind vielfältig: Neben den bereits erwähnten OnePagern und Kurzvideos werden alle Ergebnisse strukturiert aufbereitet und auf der CyberSec-Plattform zur Verfügung gestellt. Dies ermöglicht es den Teilnehmenden, die erarbeiteten Ansätze einfach in ihre eigenen Arbeitsprozesse zu integrieren. Darüber hinaus profitieren sie von der vereinfachten Darstellung komplexer Themen, die oft eine Hürde bei der Umsetzung von Cybersecurity-Maßnahmen darstellen.

Sie möchten mitmachen und Teil unseres Netzwerks werden? Sprechen Sie uns an. Wir freuen uns auf Ihre Nachricht.

Fabian Seidel, Projektmanager
+49 174 2423 601
Fabian.Seidel@fir.rwth-aachen.de
Dr. Jan Wilhelm
Community Manager
+49 151 58023 106
Aktuelles

Teilen Sie Ihre Expertise für eine erfolgreiche Transformation der Produktion

Teilen Sie Ihre Expertise für eine erfolgreiche Transformation der Produktion

Im Rahmen unserer aktuellen Studie „Die Digitale Produktakte (DPA) als Enabler für nachhaltige Produkte und Prozesse“ suchen wir Fachleute aus Industrie und Wissenschaft, die ihre Expertise und Erfahrungen im Rahmen eines rund 90-minütigen individuellen Interviews mit uns teilen möchten.  Ziel der Studie ist es, die Potenziale der Digitalen Produktakte für die zirkuläre Wirtschaft zu analysieren und Unternehmen konkrete Handlungsempfehlungen für eine erfolgreiche und nachhaltige Transformation an die Hand zu geben.

Worum geht es?
Die Digitale Produktakte (DPA) kann eine zentrale Rolle dabei spielen, nachhaltige Produkte und Prozesse im Maschinen- und Anlagenbau voranzutreiben. Unsere Studie beleuchtet unter anderem:

  • Best Practices und Erfolgsfaktoren bei der Einführung der DPA
  • Praktische Lösungen für Unternehmen auf dem Weg zur Nachhaltigkeit
  • Einblicke in regulatorische Anforderungen und zukünftige Standards

Themen des Interviews:
Im Mittelpunkt des Gesprächs stehen aktuelle Herausforderungen und Chancen rund um die DPA:

  • Regulatorische Rahmenbedingungen
  • Technologische Anforderungen und Zukunftsszenarien
  • Praktische Anwendungsbeispiele und Lessons Learned aus der Praxis
  • Erfolgsfaktoren für die Integration der DPA in bestehende Prozesse

Ablauf:
Das Interview findet online über Microsoft Teams statt und dauert etwa 90 Minuten. Der geplante Zeitraum für die Gespräche erstreckt sich von April bis Juli 2025. Selbstverständlich werden alle Angaben vertraulich behandelt – die Ergebnisse fließen ausschließlich in anonymisierter Form in die Studie ein.

Als Dankeschön erhalten alle Teilnehmenden nach Abschluss der Analyse eine kompakte Zusammenfassung der zentralen Erkenntnisse.

Gerne informieren wir Interessierte persönlich zu den Details von Interview und Studie. Wir freuen uns auf Ihre Nachricht.

Ihr Kontakt:

Cansu Kahveci, M.Sc.
Forschungsbereich Informationsmanagement
Gruppe Informations­technologiemanagement
FIR e. V. an der RWTH Aachen
+49 173 2132303
Cansu.Kahveci@fir.rwth-aachen.de

 

Aktuelles / Neues vom Center / News from the Center

Herzlich willkommen interface projects

Herzlich willkommen interface projects

Seit Anfang des Jahres ist das Dresdner Softwareunternehmen interface projects gmbH Mitglied der Community im Center Data Intelligence in Operations. Gemeinsam mit produzierenden Unternehmen und Technologieanbietern erschließt das Center technologiebasierte Lösungen, um die Produktivität auf dem Shopfloor zu steigern. Mit interface projects kommt nun ein Spezialist für Enterprise Search, Machine Learning und generative KI hinzu, der über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Entwicklung und Umsetzung komplexer IT-Lösungen verfügt. interface projects bringt insbesondere seine umfassende KI-Expertise in die Center-Community ein. Ein zentraler Beitrag ist die vom Unternehmen entwickelte KI-basierte Such- und Wissensmanagement-Plattform INTERGATOR.

Ein erstes gemeinsames Vorhaben ist das kürzlich gestartete Centerprojekt „Chatbot auf dem Shopfloor“. Im Verbund mit weiteren Mitgliedsunternehmen beteiligt sich interface projects an der Entwicklung eines intelligenten Chatbots, der Werker im Produktionsumfeld auf Basis von statischen und dynamischen Daten bei ihren Tätigkeiten unterstützt. Als Kommunikationsschnittstelle zwischen den Mitarbeitenden und verschiedenen Systemen kommt hier die INTERGATOR-Plattform von interface projects zum Einsatz. Sie ermöglicht es den Produktionsmitarbeitenden, Fragen in natürlicher Sprache zu stellen und direkt relevante Informationen zu erhalten. Neben der Anzeige von Dokumenten generiert INTERGATOR ausformulierte Antworten, die den Produktionsprozess gezielt unterstützen. Diese Funktionalität führt zu einer erheblichen Zeitersparnis und optimiert Informationsflüsse in der Fertigung.

„INTERGATOR ist eine leistungsfähige KI-basierte Lösung, die Unternehmen dabei unterstützt, ihre Produktionsprozesse effizienter zu gestalten und wertvolle Ressourcen zu schonen. Die Zusammenarbeit mit dem Center DIO erlaubt es uns, unsere Technologien gezielt weiterzuentwickeln und in einem anspruchsvollen Produktionsumfeld anzuwenden“, erklärt Dr. Uwe Crenze, Geschäftsführer der interface projects GmbH.

„Mit interface projects haben wir ein Mitglied gewonnen, das mit seinen innovativen KI-Technologien einen wertvollen Beitrag zur Transformation der Produktion leistet. Gemeinsam mit den Mitgliedern unserer Community arbeiten wir daran, den Shopfloor durch den Einsatz intelligenter Lösungen effizienter und produktiver zu gestalten“, freut sich Centerleiter Stefan Leachu über den Neuzugang und Professor Wolfgang Boos, Geschäftsführer FIR betont insbesondere die Bedeutung von neuen Technologien für die Zukunft der Produktion: „Von der Effizienzsteigerung bis zur technologischen Innovation – unser gemeinsames Ziel ist es, Produktionsprozesse zu optimieren und Innovationen nahtlos in den betrieblichen Alltag zu integrieren.“

Aktuelles / Neues vom Center

Centerprojekte 2025 starten

Centerprojekte 2025 starten

Auf dem Projektmarktplatz 2024 im Dezember haben unsere Mitglieder die Projekte gewählt, die sie gemeinsam mit dem Center Data Intelligence in Operations auf dem Weg von der klassischen zur intelligenten Produktion angehen wollen. Jetzt starten wir in die Umsetzung der insgesamt sieben neuen Centerprojekte.

Digital Twin for safety and efficient Operation 

Im Fokus steht die Verbesserung von Arbeitssicherheit und -effizienz durch Einsatz von digitalen Zwillingen, Computer Vision, 5G und Augmented Reality (AR).
FIR an der RWTH Aachen, PSI Software, production.AI GmbH, Ericsson

Chatbot auf dem Shopfloor 

Mit Azure, Intergator AI+ und ChatGPT entsteht ein Chatbot, der statische und dynamische Daten integriert und Werker auf dem Shopfloor automatisiert unterstützt.
FIR an der RWTH Aachen, PTC, Bossard – Deutschland, PSI Software, INTERGATOR | AI-Driven Search, Liebherr Group

Cybersecurity Expert Circle

Der Cybersecurity Expert Circle fördert den Austausch über Best Practices und praxisrelevante Themen in der Cybersecurity. Es entsteht eine CyberSec-Plattform, die den einfachen Zugang zum Fachgebiet ermöglicht.
FIR an der RWTH Aachen, Liebherr Group, PSI Software, synyx, Worldline

AAS für die Digitale Produktakte (DPA) 

Durch die Kombination von AAS und DPA soll ein durchgängiges digitales Abbild eines Produkts entstehen, das als Grundlage für den digitalen Produktpass dienen kann.
FIR an der RWTH Aachen, Dematic, Eplan, Funk, PTC, synyx, Worldline

VisionOpt 

Computer Vision und 5G sollen in industriellen und logistischen Arbeitsumgebungen mit in Echtzeit bereitgestellten Handlungsempfehlungen helfen, die Gesundheit von Mitarbeitenden zu fördern.
FIR an der RWTH Aachen, Bossard – Deutschland, Ericsson, PSI Software

Digitale Produktakte als Enabler für die Gestaltung nachhaltiger Produkte und Prozesse 

Die Studie untersucht das Potenzial der Digitalen Produktakte (DPA) für die Förderung der zirkulären Wirtschaft. Best Practices und Handlungsempfehlungen sollen Unternehmen bei der Implementierung unterstützen.
FIR an der RWTH Aachen, Eplan, Funk, Liebherr Group, PTC, Worldline

IoT-Enabled ESG-Regulatorik Guide

Zur Unterstützung der ESG-Reporting-Anforderungen entsteht ein CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive)-Guide, der Unternehmen Orientierung zur Erfassung und Berichterstellung erforderlicher Daten gibt.
FIR an der RWTH Aachen, GreenGate AG, Liebherr Group, PTC, synyx

Aktuelles / events

Digitale Technologien für mehr Produktivität: Online Seminar live aus der Demonstrationsfabrik Aachen

Digitale Technologien für mehr Produktivität: Online Seminar live aus der Demonstrationsfabrik Aachen

Zahlreiche Teilnehmer*innen und Teilnehmer informierten sich heute bei unserem Online-Seminar  „Von Fehlerreduktion bis Prozessautomatisierung: Wie IoT und AI die Zukunft von Produktion und Logistik gestalten“ über Lösungsansätzen zur Steigerung der Effizienz auf dem Shopfloor.

Live aus der Demonstrationsfabrik Aachen präsentierten Experten aus Unternehmen und Forschung spannende Fallbeispiele und Lösungsansätze rund um Asset Tracking, Machine Vision & Event-Driven-Architecture. Dabei ging es um konkrete Wege, wie eine moderne Softwarearchitektur kombiniert mit digitalen Technologien Fachkräfte entlasten, Fehler reduzieren und die Produktivität auf dem Shopfloor steigern kann.

Sie diskutierten mit den Teilnehmenden:

  • Wie eine Event-Driven-Architecture Prozesse in Produktion und Logistik optimieren,
  • wie Machine Vision sowie Künstliche Intelligenz Mitarbeitende helfen, Fehler zu vermeiden und
  • welches Potenzial Asset-Tracking und Prozessautomatisierung zur Kostenreduktion bieten.

Das große Interesse und die engagierten Fragen aus dem Auditorium unterstreichen die Bedeutung von modernen Softwarearchitekturen und aktuellen Technologien für die Prozessoptimierung und Produktivitätssteigerung in Unternehmen.

Interessierte Unternehmen sind eingeladen, den Dialog mit dem Center Data Intelligence in Operations fortzusetzen und unsere Themen rund um digitale Technologien zur Produktivitätssteigerung auf dem Shopfloor weiter zu verfolgen.

Aktuelles / sonstiges

Erfolg: Team des Center Connected Industry siegt beim NTT-Hackthon „Hack NOW 2024“

Erfolg: Team des Center Connected Industry siegt beim NTT-Hackthon „Hack NOW 2024“

Bonn, 18. September 2024. Große Freude im FIR-Ökosystem: Unter insgesamt zehn Programmierteams erreichte das Team des Center Connected Industry Platz 1 beim gestrigen Hackathon, der von NTT Data im Rahmen der HACK NOW! 2024 ausgerichtet wurde.  

Im geschichtsträchtigen World Conference Center in Bonn, dem ehemaligen Bundestag trafen sich die Teams, um Ihre Kompetenzen zum Thema „Virtueller Prozessberater – Intelligente Prozessoptimierung“ unter Beweis zu stellen. Aufgabe war es, ein Tool zu entwickeln, das dabei hilft, kundenspezifische Anforderungen in IT-Projekten (z. B. einer SAP S/4HANA-Transformation) besser zu verstehen und effizienter umzusetzen. Das Team entwickelte eine Lösung, die den Anwender mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI), insbesondere Large Language Models (LLMs) bei der Formulierung spezifischer Anforderungen unterstützt. Die KI erkennt entweder bereits optimal formulierte Anforderungen direkt oder hilft dem Anwender, diese durch gezielte Fragen weiter zu spezifizieren. Im Anschluss überführt das Tool die erfassten Anforderungen unter Berücksichtigung von zuvor eingegebenen Deadlines automatisiert in einen Projektplan und schlägt eine sinnvolle Reihenfolge für die Implementierung vor. 

Das Team aus dem FIR-Ökosystem unter Leitung des Center Connected Industry pitchte seine Lösung bei einer Fahrt auf dem Rhein vor Top-Entscheider*innen des Deutschen Mittelstands. Die Anwendbarkeit und der Nutzen des Tools für das Anforderungsmanagement in IT-Projekten überzeugte die Jury restlos, sodass das Team unter allen Teilnehmenden auf Platz 1 landete. Das Programmierteam Aanjaney Gupta, Avinash Nahak, Malte Per Pralle, Ozan Sap und Susanna Weber freut sich über die Auszeichnung und das Preisgeld in Höhe von 5.000 €, das sie verwenden werden, um sich weiter zu qualifizieren und ihre Kompetenzen auszubauen. 

„Wir sind sehr stolz auf unser engagiertes Nachwuchsteam und darauf, unsere Expertise auch im Kontext des Hackthons einmal mehr unter Beweis gestellt zu haben. Die Ergebnisse des Hackthons werden sicher in unsere Innovationsprojekte einfließen, mit denen wir  mit unserer Community den Mehrwert digitaler Technologien für die industrielle Produktion erschließen,“, freut sich Stefan Leachu, Leiter des Center Connected Industry über den Erfolg, der nicht zuletzt auch die Leistungsfähigkeit des Centers wiederspiegelt.  

Aktuelles / sonstiges

Gemeinsames Community-Treffen vom CCI und E4TC

Gemeinsames Community-Treffen vom CCI und E4TC

Vom 4. – 5. September 2024 fand auf dem RWTH Aachen Campus das erste gemeinsame Treffen der Communities aus dem Center Connected Industry und dem European 4.0 Transformation Center statt. An zwei inspirierenden Tagen tauschten sich die Mitglieder aus produzierenden Unternehmen und von Technologieanbietern intensiv aus. Dabei wurden zahlreiche Anknüpfungspunkte zu gemeinsamen Themenstellungen, Ideen und Projekten entdeckt sowie individuelle Herausforderungen bei der Transformation der Produktion diskutiert.

Tobias Schröer, stellvertretender Geschäftsführer des FIR an der RWTH Aachen, eröffnete das Treffen mit einem Einblick in die Ziele der Center und hob die Bedeutung der Communities im FIR-Ökosystem für die Erschließung technologiegetriebener Innovationen hervor. Die Center-Communities entwickeln im Rahmen von Innovationsprojekten, die aktuelle Herausforderungen der Mitglieder adressieren, Lösungen für eine wirtschaftliche, resiliente und nachhaltige Produktion, die als Modellcharakter für weitere produzierende Unternehmen dienen können.

Im Mittelpunkt des zweiten Veranstaltungsteils stand die Entwicklung konkreter Projektideen zur intelligenten Produktion der Zukunft. Vertreter aus Forschung, Industrie und Start-ups präsentierten in drei spannenden Vorträgen aktuelle Anwendungsszenarien. Dr. Michael Riesener vom Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen zeigte, wie KI nachhaltige Produktionsprozesse vorantreiben kann, während Felix Steinlein von Lindt & Sprüngli die Umsetzung des Internet of Production im Unternehmen vorstellte. Fabian Weißenborn und Sebastian Bartsch präsentierten zukunftsweisende Lösungen in den Bereichen Outdoor Robotics und Modellbasiertes Systems Engineering. So inspiriert vertieften die Teilnehmenden im Rahmen einer Ideenschmiede die Themen für mögliche Innovationsprojekte 2025.

„Wir alle haben viele Anknüpfungspunkte gefunden und einen soliden Grundstein für die Projekte gelegt, die wir 2025 gemeinsam angehen werden. Die persönliche Begegnung aller Beteiligten fördert den direkten Austausch und hilft uns und unseren Mitglieder dabei, gemeinsame Ziele zu erreichen,“ bewerteten Stefan Leachu, Leiter Center Connected Industry und Dr. Gregor Tücks, Leiter European 4.0 Transformation Center, das erste gemeinsame Event als vollen Erfolg.

Das nächste Mal treffen sich die Communities am 11. Dezember 2024 zum Projektmarktplatz 2025 und werden dann zu den Centerprojekten 2025 entscheiden.

Produzierende Unternehmen und Technologieanbieter können sich im Rahmen einer kostenpflichtigen Immatrikulation an den Innovationsprojekten beteiligen, die Vorteile der Community nutzen und von der einzigartigen Zusammenarbeit zwischen Wirtschaft und Wissenschaft profitieren. Die zu den Centern gehörende Infrastruktur mit der realen Produktionsumgebung der Demonstrationsfabrik Aachen bietet unseren Mitgliedern dabei die ideale Umgebung, um technologiegetriebene Innovationen für eine effziente Produktion zu entwickeln, zu erproben und umzusetzen.

Aktuelles / sonstiges

Center-Innovationsprojekt Digital Twin for Predictive Maintenance ist gestartet

Center-Innovationsprojekt Digital Twin for Predictive Maintenance ist gestartet

Heute fiel der Startschuss für das Innovationsprojekt Digital Twin for Predictive Maintenance. Gemeinsam mit seinen Mitgliedern entwickelt das Center Connected Industry eine systematische Vorgehensweise für den Einsatz digitaler Zwillinge, um die Zuverlässigkeit von Maschinen und Anlagen zu steigern und kostspielige Ausfallzeiten zu reduzieren. Mithilfe von ausgewählter Sensorik und IT-Systemen sollen Betriebsdaten einer Anlage gesammelt und in einem digitalen Zwilling abgebildet werden. Auf Basis dieser Daten sollen neue Machine-Learning-Algorithmen es ermöglichen, Anomalien im Verhalten der Anlage frühzeitig zu erkennen, um so kostenintensiven Ausfallzeiten frühzeitig vorzubeugen.

Am Projekt beteiligt sind die Center-Mitglieder: Dematic, Demofabrik Aachen, Greengate, Kion, production.AI und Worldline.

Im Rahmen des Kick-offs definierte das Team die Zielstellung, identifizierte relevante Use-Cases und legte die ersten Arbeitspakete fest. Dabei wurde jeweils die gesamte Wertschöpfungskette und der Beitrag, den die teilnehmenden Unternehmen jeweils innerhalb eines Use-Cases leisten, betrachtet: vom Betrieb der Anlagen inklusive der Datenerhebung, der Datenbereitstellung, der Erkennung von Anomalien und der Ableitung von Instandhaltungsmaßnahmen bis hin zur Durchführung dieser Maßnahmen.

In den kommenden Monaten wird das Projektteam die Potenziale der Use-Cases hinsichtlich Predictive-Maintenance erarbeiten, notwendige IT-Systeme und Sensorik identifizieren, sowie in die reale Produktionsumgebung der DFA Demonstrationsfabrik Aachen integrieren. In der DFA werden anschließend die entwickelten Module validiert, um nach dieser Testphase konkrete Handlungsempfehlungen abzuleiten, die den Mehrwert der Projektergebnisse für die teilnehmenden Unternehmen sichern.

Das Innovationsprojekt Digital Twin for Predictive Maintenance ist eines von insgesamt drei Innovationsprojekten, die das Center Connected Industry noch in diesem Jahr gemeinsam mit seinen Mitgliedern angehen wird. Die beiden anderen Projekte adressieren die Themen: Digital Twin for Safety Environments und Chatbots auf dem Shopfloor. Alle Projekte des Centers adressieren aktuelle Herausforderungen der Center-Community. Ziel ist es, in der Projektlaufzeit konkrete Ergebnisse mit Mehrwert für die teilnehmen Unternehmen zu erarbeiten.

Das Angebot zur Teilnahme an Innovationsprojekten richtet sich exklusiv an die Mitglieder im Center Connected Industry. Unternehmen, die an den Innovationsprojekten teilnehmen und die Vorteile einer Mitgliedschaft nutzen möchten, können sich jederzeit kostenpflichtig im Center immatrikulieren. Gemeinsam mit führenden Unternehmen und Expert*innen arbeiten sie an praxisrelevanten, innovativen Lösungen für eine effiziente Produktion.

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Intelligente Qualitätskontrolle in der Produktion: AI-Cam Quality-Gate optimiert Prozesse in der Demonstrationsfabrik Aachen

Intelligente Qualitätskontrolle in der Produktion: AI-Cam Quality-Gate optimiert Prozesse in der Demonstrationsfabrik Aachen

In der realen Produktionsumgebung der Demonstrationsfabrik Aachen (DFA) evaluiert und erprobt das Center Connected Industry regelmäßig innovative Anwendungen auf Basis digitaler Technologien, um insbesondere kleinen und mittelständischen Unternehmen Perspektiven für die Optimierung ihrer Produktionsprozesse zu eröffnen.

Ein Beispiel dafür ist das Projekt AI Cam Quality-Gate. Ziel ist es, den zeit- und personalintensiven Prozess der Qualitätskontrolle von lackierten Bauteilen durch Einsatz einer KI-basierten Lösung zu reduzieren.

Traditionelle manuelle Inspektionsverfahren sind nicht nur zeitaufwändig, sondern häufig auch fehleranfällig und beeinträchtigen damit insgesamt die Effizienz der Produktion. Hier setzt das AI-Cam Quality-Gate an. Mithilfe einer Webcam und moderner KI-Bildverarbeitung erkennt und bewertet das System automatisch Fehler auf fertig produzierten Bauteilen, etwa Kratzer, Farbläufer oder Lufteinschlüsse. Diese Echtzeit-Fehlererkennung basiert auf einem leistungsstarken YOLO-Framework (You Only Look Once), einer KI-Bibilothek, die Bilder in einem einzigen Durchlauf analysiert und dabei schnell Objekte sowie Fehler klassifiziert. Das KI-Modell erkennt dabei selbst kleinste Abweichungen und kann die Bauteilequalität besonders präzise beurteilen.

Bis zur Integration in die bestehende Produktionsumgebung der Demonstrationsfabrik Aachen DFA durchlief das System sechs Entwicklungsphasen, von der Konzeption über die Datensammlung- und -aufbereitung, daran anschließende Trainings- und Testphasen bis hin zur Anbindung an das ERP-System zur automatisierten Qualitätsprotokollierung und -auswertung.

Das AI-Cam Quality-Gate kann problemlos in bestehende Systeme integriert werden. Zukünftig soll die Lösung an das ERP-System der DFA angebunden werden und damit den Austausch relevanter Daten sowie die automatische Erstellung von Qualitätsprotokollen ermöglichen.

Mit der Entwicklung des AI-Cam Quality-Gate zeigt das Center Connected Industry, dass sich auch komplexe Prozesse wie die Qualitätssicherung mit intelligenten und gleichzeitig erschwinglichen Lösungen umsetzen lassen. Das innovative System ist nicht nur technologisch innovativ, sondern auch wirtschaftlich sinnvoll und ist für KMU ein weiterer innovativer Baustein auf dem Weg zu einer effizienten, sicheren und nachhaltigen Produktion  der Zukunft.